مبانی انتخاب روانکار صنعتی
هنگام انتخاب روانکار صنعتی مناسب، فاکتورهای مختلفی باید در نظر گرفته شود. توصیه سازنده یک نقطه شروع عالی است، اما نباید تنها گزینه باشد. بیشتر دستورالعملها برای شرایط ایدهآل نوشته شدهاند، اما این دستورالعملها به محیط واقعی که تجهیزات در آن استفاده میشود، نمیپردازند. اگر سازنده تجهیزات شما یک گریس درجه 2 NLGI را توصیه کند، اما شما در شرایط زیر صفر کار می کنید، چه؟
بهتر است از یک روان کننده صنعتی استفاده کنید که نیازهای خاص عملیات شما را برآورده کند. پیشرفتهای جدیدی در روانکاری وجود دارد که اگر مایل به انجام تحقیق و درک اصول اولیه باشید، میتوانند قابل اعتمادتر باشند یا عمر تجهیزات را افزایش دهند.
ما به مشتریان توصیه میکنیم «4 C برای روانکاری» را درک کنند:
- فناوری صحیح
- مقدار صحیح
- فرکانس صحیح
- رویه های صحیح
تکنولوژی روغن کاری صحیح
برای تعیین اینکه کدام نوع روان کننده برای یک کاربرد مناسب است، باید وضعیت فعلی را درک کنید. به عوامل کاربردی/محیطی مانند سرعت، دما، بار، لرزش، رطوبت و گرد و غبار نگاه کنید. در نظر بگیرید که:
- دما نوع روغن پایه روانکار را تعیین می کند
- سرعت ویسکوزیته مورد نیاز (در دمای کار) را تعیین می کند
- بار، ارتعاش و رطوبت بسته افزودنی را تعیین می کند
سه (3) طبقه بندی روان کننده وجود دارد:
- مایع (مایع)
- نیمه جامد (گریس)
- جامدات (خشک)
به عنوان مثال، گریس از پایه روغن، غلیظ کننده ها و افزودنی های کاربردی برای افزایش عملکرد تشکیل شده است. ذخایر پایه استاندارد مانند روغن های معدنی و غلیظ کننده های استاندارد مانند کمپلکس لیتیوم/لیتیوم وجود دارد. گریس های متشکل از این غلیظ کننده ها قیمت پایین تری دارند و در نتیجه اغلب مورد استفاده قرار می گیرند، اما عملکردی مشابه یک گریس پایه مصنوعی ندارند. بسته افزودنی روانکار تأثیر بسزایی در عملکرد روانکار دارد.
با افزایش دما یا سرعت، ویسکوزیته روانکار کاهش می یابد. ویسکوزیته، اندازه گیری مقاومت سیال در برابر جریان، برای محافظت از تجهیزات ضروری است. به فرمولاسیونی نیاز دارید که لایه لایه روانکاری کافی برای کاهش اصطکاک را فراهم کند.
هنگام انتخاب روانکار صنعتی مناسب، محیط کاربرد را در نظر داشته باشید. به عنوان مثال، اگر انتظار دارید که یک یاتاقان در معرض مقادیر قابل توجهی تماس با آب قرار گیرد، روانکنندهای با خاصیت شستشوی کم آب و مقاومت در برابر خوردگی بالا انتخاب کنید. در شرایطی که یاتاقانها در سرعتهای پایین و فشار شدید هستند، میتوانید با انتخاب یک روانکننده با ویسکوزیته روغن پایه بالاتر با قابلیت بارگذاری بالا، قابلیت اطمینان تجهیزات را افزایش دهید. انتخاب روانکار مناسب در هر سناریو می تواند بازده قابل توجهی داشته باشد.
از قبل برای شرایط شدید برنامه ریزی کنید
اگر در یک محیط تهاجمی مانند معدنی که معمولاً رطوبت، خوردگی و دماهای شدید وجود دارد، کار میکنید، انتخاب روانکننده مناسب بسیار ضروریتر است. انتخاب روانکاری که لایه روانکاری کافی برای کاهش اصطکاک، مقاومت در برابر بار و سایش و جلوگیری از خوردگی را داشته باشد، برای عمر تجهیزات حیاتیتر است.
مقدار و فرکانس صحیح روغن کاری
درک آسیبی که بیش از حد یا کم گریس کاری می تواند به تجهیزات شما وارد کند، مهم است. روغن کاری مجدد دستی به دفعات و/یا با مقدار نادرست، یا روانکاری خودکار با روان کننده نادرست می تواند باعث آسیب شود. چه یک سیستم خودکار یا دستی را انتخاب کنید، هدف باید تهیه نوع مناسب روان کننده، به مقدار مناسب و در زمان مناسب باشد. این رویکرد اجازه می دهد تا سطح حفاظتی ثابتی داشته باشید.
خرابی مکرر یاتاقان نمونه بارز آسیب ناشی از روغن کاری بیش از حد یا کم شدن آن است. به گفته انجمن تولیدکنندگان بلبرینگ آمریکا (ABMA)، روغن کاری نامناسب یا ناکافی علت 64 درصد خرابی بلبرینگ ها است. درک پارامترهای مختلف پیرامون عملکرد هر یاتاقان معین برای انتخاب مناسب فواصل روانکاری مجدد مهم است. روغن کاری بیش از حد منجر به افزایش دمای عملیاتی و در نتیجه اتلاف انرژی و در نهایت خرابی بلبرینگ می شود. به همین ترتیب، استفاده از گریس بسیار کم به گریس اجازه نمی دهد تا بار وارد شده به آن را به درستی حمل کند، که منجر به خرابی بلبرینگ نیز می شود.
رویههای روغن کاری صحیح
هنگامی که روغنکاری صحیح مشخص شد، باید رویههایی برای حفظ یک برنامه روانکاری در نظر گرفته شود. این اطمینان حاصل می کند که روش های روغن کاری مناسب برای هر قطعه از تجهیزات در سراسر کارخانه توسط تمام پرسنل تعمیر و نگهداری دنبال می شود. تنظیم یک برنامه روانکاری باید به بخشی از رویه های عملیاتی استاندارد تعمیر و نگهداری تبدیل شود.
این عوامل باید شامل موارد زیر باشد:
- بررسی شرایط نگهداری و جابجایی
- نگهداری سوابق مربوط به نوع روان کننده صحیح برای هر کاربرد
- تعیین مقدار مناسب روغن کاری در روز و دفعات روانکاری مجدد
- ردیابی میانگین زمان بین خرابی (MTBR)/میانگین زمان بین تعمیر و نگهداری (MTBM)
با حفظ سوابق دقیق، می توانید الگوها را در طول زمان در عملکرد ببینید و بر اساس آن تنظیم کنید.
Boost Equipment Performance & Save Costs with Your Lubrication Selection Process
از آنجایی که صنعت به دنبال بهبود مستمر بازده تولید و تقاضای بیشتر از منابع فعلی است، تجهیزات و پرسنل برای ارائه تحت فشار قرار می گیرند. بررسی مجدد فرآیند انتخاب روغن کاری میتواند راهی آسان برای افزایش قابلیت اطمینان و عملکرد تجهیزات باشد.
آنچه در مورد استانداردهای ASTM برای روغن های روان کننده باید بدانید
نحوه ایجاد استانداردهای تمیزکاری و روانکاری
در مرحله 3 تعمیر و نگهداری خودمختار، استانداردهای کلی تمیز کردن، بازرسی و روانکاری ایجاد شده است. تمیز کردن و بازرسی کلی شامل گشتاور یا سفت کردن پیچ، کالیبراسیون جزئی، تنظیمات، جایگزینی قطعات فرسوده، و کنترل بصری فرآیند، دما، فشار یا جریان است.
نکاتی برای بازرسی:
- روی مشکلاتی که می توانید ببینید متوقف نشوید. به دنبال نشانه هایی از مشکلات پنهان مانند شل بودن اتصالات، لرزش خفیف، دمای غیرعادی و سایر مشکلات قابل تشخیص با حواس باشید.
- مراقب قرقره ها و قطعات فرسوده و گرفتگی فیلترها باشید.
استانداردهای روانکاری تضمین می کند که مقدار مناسب روغن کاری در زمان مناسب روی سطوح اصطکاکی اعمال شود.
استفاده از روش صحیح به معنای استفاده از روان کننده های تمیز، ابزارهای مشخص و ورودی ها یا اتصالات گریس مشخص است. حتی اگر به طور منظم روان کننده اضافه می کنید، بررسی کنید که آیا روان کننده به سطح مورد نظر می رسد یا خیر.
هنگام ایجاد استانداردهای روانکاری، از ایجاد استانداردهایی که صرفاً نظری یا ایده آل هستند خودداری کنید. استانداردهای روغن کاری شما باید قابل اعتماد و واقع بینانه و بر اساس تجربه یا کتابچه راهنمای عملیات باشد.
استانداردهای روغن کاری باید شامل موارد زیر باشد:
- مکان های ورودی
- روش بررسی
- روش روغن کاری
- نوع روغن کاری
- ابزار روغن کاری
- برنامه ریزی کنید
- زمان در نظر گرفته شده برای روغن کاری
- شخص مسئول
باید از ابزارهای بصری آسان برای تشخیص انواع مختلف روان کننده ها استفاده کرد تا از روش های روانکاری مناسب اطمینان حاصل شود. علامت گذاری حداقل و حداکثر سطوح روی گیج روغن و اتصالات کدگذاری رنگ از دیگر تکنیک های بصری است.
- روان کننده ها را با کدگذاری رنگی ظروف نگهداری آنها تشخیص دهید
- از همان رنگ ها در ورودی دستگاه استفاده کنید
- ابزارهای روانکاری کد رنگ
اشتباه کدگذاری رنگ فرآیند را اثبات می کند و به اپراتورها یک راه آسان برای بررسی اینکه آیا از روان کننده مناسب برای ورودی روانکاری استفاده می کنند یا خیر می دهد.
