فرآیند کنترل کیفیت روغن‌های روان‌کننده

روغن کاری فرآیندی است که در هر صنعتی اتفاق می افتد. کنترل کیفیت روانکار مهمترین بخش سیستم روانکاری است. Armor Lubricants با استفاده از تکنولوژی پیشرفته روان کننده های خودرویی و صنعتی ممتاز تولید می کند. این بهترین خدمات روانکاری در کلاس و روان کننده های مد روز را برای وسایل نقلیه مدرن ارائه می دهد.

در کاربردهای مختلف، روان کننده ها می توانند کیفیت های متفاوتی داشته باشند. برخی از روان کننده ها برای کاربرد به دمای بالاتری نیاز دارند، در حالی که برخی دیگر برای ماشین های خاص طراحی شده اند. تغییرات دما یا سطوح رطوبت نیز ممکن است بر عملکرد روان کننده تأثیر بگذارد. شرکت ها باید روان کننده مناسب را برای نیازهای خاص خود انتخاب کنند تا دچار مشکل نشوند.

فرآیندهای کنترل کیفیت روانکاری

فرآیند کنترل کیفیت روانکاری مهمترین بخش سیستم روانکاری است. این تضمین می کند که تمام قسمت های سیستم به درستی و به طور مداوم کار می کنند، و همچنین اطمینان می دهد که هیچ نشتی یا مشکل آلودگی در هیچ منطقه ای وجود ندارد.

یک فرآیند کنترل کیفیت روان کننده خوب شامل موارد زیر است:

مشکلات احتمالی را قبل از وقوع بررسی کنید و تجهیزات خود را به طور مرتب نگهداری کنید تا از کنترل کیفیت روان کننده مناسب اطمینان حاصل کنید. این به شما کمک می کند تا مشکلات را قبل از اینکه سیستم را به خطر بیندازند یا آسیب وارد کنند شناسایی کنید. اگر روغن از موتور شما نشت کند در حالی که اخیراً از آن استفاده نشده است، ممکن است در یکی از یاتاقان های خود آب بندی یا واشر خراب شده باشد. دریابید که هر چند وقت یکبار برخی اجزا باید توسط یک متخصص بررسی و نگهداری شوند.

انواع مختلفی از فرآیندهای کنترل کیفیت روانکاری وجود دارد. متداول ترین فرآیند بازرسی "در فرآیند" است که شامل بازرسی های بصری و غیر بصری برای اطمینان از مطابقت محصولات با مشخصات است. این نوع بازرسی در تمام فرآیندهای تولید عمده از جمله قالب گیری تزریقی، اکستروژن و ریخته گری استفاده می شود.

اجزای کلیدی فرآیند کنترل کیفیت روانکاری:

مهم این است که همه اجزا به درستی کار کنند و هر گونه مشکل در اسرع وقت شناسایی شود.

یک برنامه کنترل کیفیت روانکاری موثر به مراحل زیر نیاز دارد:

• الزامات محصول را برای سیستم روانکار خود تعریف کنید (به عنوان مثال، حداقل ویسکوزیته و پایداری شیمیایی).
• دریابید که برای این کار به چه تجهیزاتی نیاز دارید (مانند تجهیزات آزمایشگاهی، پایه های آزمایش و غیره).
• روش‌های تست مناسب برای ارزیابی عملکرد هر جزء در شرایط عادی و غیرعادی را شناسایی کنید. نمونه هایی را از هر جزء جمع آوری کنید تا بتوان آنها را به درستی ارزیابی کرد. ایجاد روشهای عملیاتی استاندارد برای نمونه برداری و آماده سازی اجزا برای آزمایش.

نحوه اجرای فرآیند کنترل کیفیت روانکاری

به عنوان بخشی از فرآیند کنترل کیفیت روانکار، کنترل کیفیت مهم است. روان کننده ها باید با ویسکوزیته مناسب، روغن پایه، ویژگی های عملکرد و اهداف تمیزی آلودگی در محل تحویل داده شوند. آنها همچنین باید قبل از رسیدن به اسکله پذیرش بازرسی شوند.

چندین مرحله برای اجرای یک برنامه کنترل کیفیت روانکار وجود دارد.

• اولین گام این است که محدوده برنامه را شناسایی کنید و مرحله دوم این است که تعیین کنید چه نوع روان کننده هایی را آزمایش خواهید کرد و هر چند وقت یکبار آزمایش خواهند شد.
• سوم، ایجاد یک فرآیند آموزشی موثر برای پرسنل خود که مراحل آزمایش را انجام خواهند داد.
• همچنین برخی از دستورالعمل های اساسی وجود دارد که باید برای اطمینان از انجام صحیح و مداوم همه آزمایش ها رعایت شود.

نتیجه گیری

Armor Lubricants با استفاده از تکنولوژی پیشرفته روان کننده های خودرویی و صنعتی ممتاز تولید می کند. API (موسسه نفت آمریکا) آن را برای استانداردهای ISO 9001، ISO 14001 و ISO 45001 تایید کرده است. امروزه، این شرکت بهترین خدمات روانکاری در کلاس و روان کننده های مد روز را برای وسایل نقلیه مدرن ارائه می دهد.

ما در Armor Lubricants خط کاملی از روان کننده ها را برای نیازهای روانکاری و حفاظتی تجهیزات شما ارائه می دهیم. هر محصول برای برآوردن شرایط خاص برای محدوده دما، ویسکوزیته و پایداری شیمیایی طراحی شده است. ما همچنین یک خط کامل از مواد افزودنی روان کننده که برای بهبود ویژگی های عملکرد یا افزایش عمر روان کننده های شما استفاده می شود.

رنگ برای تولید کنندگان و مصرف کنندگان روان کننده ها نقش حیاتی ایفا می کند زیرا روش اصلی شناسایی یک نوع محصول خاص است. برخی از روانکارهای صنعتی طیف رنگی کاملی دارند که نشان دهنده سطح پالایش، نوع پایه و بسته بندی افزودنی است. نظارت بر رنگ یک محصول در طول تولید همچنین می تواند تولید کنندگان را در مورد آلودگی احتمالی یا پردازش معیوب آگاه کند.

استانداردهای رنگ چیست و چرا مهم هستند؟

روش‌های آزمایش متعددی برای اندازه‌گیری رنگ محصولات روان‌کننده و حفظ کنترل کیفیت در طول تولید وجود دارد. تولیدکنندگان باید در طول پالایش رنگ را زیر نظر داشته باشند تا در صورت بروز خطا، زمان، مواد و کار از دست رفته را به حداقل برسانند. یکی از دقیق ترین و مطمئن ترین روش های اندازه گیری رنگ روان کننده، اسپکتروفتومتری است.

از آنجایی که تولید و پالایش روانکار پیچیده است، شرکت‌ها از استانداردهای صنعتی استفاده می‌کنند تا اطمینان حاصل کنند که محصولاتشان دارای مشخصات رنگی لازم هستند. برخی از مقیاس های رنگ اصلی برای آنالیز روان کننده ها و سایر فرآورده های نفتی شامل روش های تست استاندارد Saybolt و ASTM D1500 می باشد. این مقیاس ها روی طیف رنگی از روشن تا تیره کار می کنند.

در حالی که روش‌های مقایسه بصری و نمودارهای رنگی ممکن است برای مصرف‌کنندگان در شناسایی یک نوع روان‌کننده خاص کار کنند، تولیدکنندگان باید از تکنیک‌های پیشرفته‌تری برای اطمینان از دقت بهتر استفاده کنند. اسپکتروفتومترها می توانند رنگ دقیق روان کننده شما را اندازه گیری کنند و مقایسه رنگ دقیقی با هر یک از این مقیاس ها ارائه دهند.

مطابق با استانداردهای رنگ صنعت برای روان کننده ها

از آنجایی که بسیاری از اسپکتروفتومترها دارای طرح های قابل حمل هستند، آنها ابزار اندازه گیری کاملی برای ارزیابی روان کننده در کف تولید یا آزمایشگاه هستند. تولیدکنندگان می توانند از این ابزار در تمام مراحل پردازش استفاده کنند تا اطمینان حاصل کنند که روان کننده های آنها نیازهای رنگی لازم و سایر معیارهای تولید را قبل از خروج از در برآورده می کنند. برخی از اسپکتروفتومترها با مقیاس های ASTM D1500 و Saybolt از پیش بارگذاری شده اند که امکان اجرای سریع در سیستم کنترل کیفیت شما را فراهم می کند.

HunterLab چندین دستگاه را برای اندازه گیری مطمئن و دقیق روان کننده ها و فرآورده های نفتی، از جمله طیف سنج Vista® ما ارائه می دهد. Vista® با رابط کاربری آسان خود، اندازه گیری های سریع و دقیق را بدون نیاز به رایانه شخصی یا لوازم جانبی دیگر ارائه می دهد. همچنین دارای ویژگی مه برای شناسایی ذرات، آلاینده ها و سایر عناصر موثر بر کیفیت محصول است.

عملکرد یک روان کننده زمانی که به آن فکر می کنید بسیار ساده است.  این بیشتر در مورد کاهش اصطکاک بین قطعات متحرک و سطوح است، اما روانکاری نقش های بی شمار دیگری نیز ایفا می کند، از جمله کاهش سایش و پارگی تجهیزات، افزایش ویسکوزیته، محافظت در برابر خوردگی، کاهش آلودگی با حرکت ذرات خارجی و توزیع گرما. 

چه در حال مدیریت یک ناوگان یا سرویس‌دهی ماشین‌آلات در این زمینه باشید، نیاز به روغن‌کاری مناسب در تمام تجهیزات شما برای به حداکثر رساندن کارایی و محدود کردن زمان از کار افتادگی بسیار مهم است. با توجه به طیف گسترده ای از روان کننده های موجود و تعداد مدل های کامیون و تجهیزات، این امر چالش برانگیز می شود. تطبیق روانکار مناسب با مشخصات هر سازنده ضروری است.

روان کننده ها برای همه یک اندازه نیستند، بنابراین مهم است که خود را در مورد انواع روانکاری اولیه آموزش دهید و نکاتی را برای انتخاب روانکارهای مناسب برای نیازهای تجهیزات خاص خود رعایت کنید. 

انواع روان کننده ها

انواع و فرمول های بسیاری از روان کننده های صنعتی وجود دارد که هر کدام به گونه ای طراحی شده اند که کاربردهای متنوعی را با مقررات و استانداردهای خاص برآورده کنند. 

روان کننده های روغنرایج ترین نوع روانکار به دلیل استفاده از آن در اکثر وسایل نقلیه موتوری در جاده ها امروزه بر پایه مایع است و برای پوشش دنده های داخل جعبه دنده و گیربکس، روغن کاری موتور خودرو و سایر اجزای ماشین آلات برای کاهش ویسکوزیته برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد به دلیل اصطکاک زیاد استفاده می شود.  روان کننده های روغن در فرمول های معمولی، مشتق شده از روغن های خام با مواد افزودنی، و همچنین فرمول های مصنوعی و نیمه مصنوعی، که دارای مزایای خود هستند، اما گران تر هستند، در دسترس هستند.

گریسیک روان کننده نیمه جامد که از پایه روغن معدنی یا گیاهی، غلیظ کننده ها و مواد افزودنی برای افزایش عملکرد تشکیل شده است، بسیار چسبناک است.  گریس روی سطحی با قوام خمیری اعمال می شود و روی سطح مالیده می شود تا با یک فیلم روان کننده پوشانده شود.  گریس ها برای انواع ماشین ها، عملیات و شرایط، مانند کابل ها، یاتاقان های ساده، یاتاقان های غلتشی، یاتاقان های خطی، بال اسکروها، لغزنده ها و آب بندی ها قابل استفاده هستند. گریس ها عموماً برای مکانیسم هایی استفاده می شوند که روغن ها در آن ها باقی نمی مانند یا جایی که روغن کاری کمتر انجام می شود.

روان کننده های خشکعلیرغم فرم جامد خود در کاهش اصطکاک موثر هستند.  بر خلاف روان کننده های روغن و گریس که ذرات گرد و غبار را جذب می کنند، روان کننده های خشک در صورت وجود گرد و غبار مسدود نمی شوند. روان کننده های خشک در جایی مفید هستند که روان کننده های معمولی به سختی اعمال یا نگهداری می شوند.

عواملی که در انتخاب روانکار باید در نظر گرفته شوند

• توصیه سازنده: اینجا محل خوبی برای شروع است، اما این توصیه‌ها برای شرایط ایده‌آل نوشته شده‌اند و کاربرد خاصی یا عوامل محیطی که ممکن است بر عملکرد روان‌کاری تأثیر بگذارد را در نظر نمی‌گیرند.
• دما: دما تعیین می کند که چه نوع روغن پایه روانکاری مورد نیاز است.
• سرعت عملیاتی: اینکه سرعت کار ثابت باشد یا متغیر و همچنین میزان سرعت ویسکوزیته مورد نیاز را تعیین می کند.
• نوع اصطکاک: چهار نوع اصطکاک شامل استاتیک، لغزشی، غلتشی و سیال است
• بار و شرایط محیطی: هنگام تعیین بسته افزودنی مناسب روانکاری، این مهم است که در نظر گرفته شود.
• استانداردهای صنعت

شرکت نفت خرس: متخصصین روغن کاری

انتخاب روان کننده مناسب می تواند مشکل باشد.  به همین دلیل است که کارشناسان روغن‌کاری در شرکت Bear Oil آماده هستند تا در انتخاب روان‌کننده‌هایی که به بهترین وجه با مشخصات تجهیزات شما مطابقت دارند، به شما کمک کنند و در هنگام ارائه توصیه‌ها، کاربرد و شرایط محیطی را در نظر بگیرند.

به منظور افزایش کارایی تجهیزات خود و در امان ماندن از خرابی های پرهزینه و هزینه های تعمیرات ناشی از روغن کاری نادرست تجهیزات خود، به کارکنان ماهر و آگاه ما اجازه دهید راهنمای شما برای روغن کاری مناسب باشند.

ما طیف گسترده‌ای از روان‌کننده‌ها را برای تحویل در انبار نگهداری می‌کنیم، یا تحویل در محل را نیز ارائه می‌کنیم.  محصولات موجود عبارتند از:

• روغن موتورهای بنزینی و دیزلی
• مایعات انتقال
• سیالات هیدرولیک
• ضد یخ
• روغن های توربین
• روان کننده های هوانوردی
• روان کننده های صنعتی
• روان کننده های کمپرسور
• روغن های مقاوم در برابر آتش و غیر رسانا
• روان کننده های فیلم خشک
• سیالات فلز کاری
• پیشگیری کننده از خوردگی
• DEF (سیال اگزوز دیزل)