استانداردهای روغن‌ها و روان‌کننده‌های استاندارد نظامی چیست؟

مجموعه ای از استانداردها و الزامات بایدها و نبایدهای ارتش را احاطه کرده است. این شامل روغن ها و روان کننده ها و نحوه عملکرد آنها برای کاربردهای مختلف می شود. خارج از ارتش، سایر صنایع و کاربردهای بسیار فنی و پیچیده از این مایعات به دلیل ترکیبات برترشان استفاده می کنند. در زیر نگاهی دقیق تر به این استانداردها می اندازیم.

هدف پشت Mil-Spec

هدف اصلی Mil-Spec دستیابی به عملکرد و سازگاری کامل بین روغن ها و روان کننده های طراحی شده برای و توسط وزارت دفاع ایالات متحده است. سری مشخصات به انواع با زبان مربوطه تقسیم می شوند که این پارامترها را نشان می دهد و استانداردهای عملیاتی را مستقیماً نشان می دهد که کدام نوع برای تجهیزات یا عملیات لازم است.

الزامات نشان دهنده سطح مقاومت در برابر ترکیبات مضر، مانند اکسیژن مایع یا سوخت های هیدروکربنی است. آنها نقش مهمی در هوافضای نظامی، هواپیما و سایر تجهیزات پشتیبانی مرتبط دارند. اپراتورها روان کننده ها و روغن های مشخص شده را در مکان های با ارزش یا نگرانی استفاده می کنند:

• واشر
• سوپاپ ها را وصل کنید
• بلبرینگ سیستم سوخت
• شیرآلات
• بلبرینگ وسایل نقلیه هوافضا

ذکر این نکته ضروری است که این استانداردهای دفاعی برای ارتش و سایر صنایع صریح نیستند. سازمان های بسیار فنی ممکن است از روغن های mil-spec استفاده کنند یا به آنها نیاز داشته باشند. بیایید نگاهی دقیق تر به زیر مجموعه ها و استانداردهای عملکرد آنها بیندازیم.

استانداردهای عملکرد نوع اول

استاندارد عملکرد اولیه یا نوع یک، برای کاربردهایی با محدوده دما و ویسکوزیته کمتر طراحی شده است. آنها برنامه های با دمای بالا را انجام نمی دهند و نباید آنها را اجرا کنند.

استانداردهای عملکرد نوع دوم

استاندارد نوع دو توانایی افزایش یافته ای برای تحمل دماهای بالاتر دارد. علاوه بر افزایش سازگاری دما، یک روغن یا روان کننده استاندارد نوع دو میل در معیارهای پایداری حرارتی و شیمیایی عملکرد بسیار خوبی دارد. محدوده وسیع سازگاری دما از -40 تا 399 درجه فارنهایت است.

استانداردهای عملکرد نوع III

استاندارد نوع 3 mil-spec لایه دیگری از تغییرات فرمول دو است، با توانایی حتی بالاتر برای مقاومت در برابر حرارت بالا و مقاومت اکسیداتیو برتر. حداقل تبخیر رخ می دهد و می تواند دمایی که از 392 درجه فارنهایت شروع می شود را تحمل کند.

استانداردهای عملکرد نوع IV

نوع 4 mil-spec باید فهرستی از الزامات مواد غذایی را برآورده کند تا در سطح عملکرد مشخص شده خود انجام شود. چند مورد از این الزامات عبارتند از:

• مقاومت در برابر شرایط با فشار بالا
• در محدوده وسیعی از سنجنده های دما انجام دهید
• حداقل تغییرات، صرف نظر از نفوذ کار
• پایداری در اکسیژن رسانی
• حداقل حلالیت سوخت

روغن سانتی

روان کننده ها دارای چندین ویژگی فیزیکی هستند که عملکرد و عملکرد آنها را تامین می کند.

• ویسکوزیته
• وزن مخصوص و چگالی

• نقطه ریزش
• قدرت فیلم
• نقطه اشتعال
• مقاومت در برابر اکسیداسیون
• جداسازی آب

• حفاظت در برابر زنگ زدگی و خوردگی

ویسکوزیته

مهمترین ویژگی ویسکوزیته است. ویسکوزیته که مقاومت روغن در برابر جریان را اندازه گیری می کند، مهم ترین ویژگی یک روان کننده است. آب دارای ویسکوزیته نسبتاً کم است. ملاس ویسکوزیته بسیار بالاتری دارد. با این حال، اگر ملاس را گرم کنید، نازک تر می شود. به همین ترتیب، روغن ها نیز با گرم شدن "رقیق تر" می شوند. ویسکوزیته با دما رابطه معکوس دارد. با افزایش فشار، ویسکوزیته روغن نیز افزایش می یابد. بنابراین، ویسکوزیته روغن در سرویس با دما و فشار آن متفاوت است.

ویسکوزیته روغن های صنعتی به طور کلی در دمای 40 درجه سانتی گراد گزارش می شود. سازمان بین المللی استاندارد از این به عنوان استاندارد برای سیستم درجه بندی ISO VG خود استفاده می کند که از ISO VG 2 تا ISO VG 1500 متغیر است. ISO VG به عنوان نقطه میانی یک محدوده که + 10٪ است تعریف می شود. به عنوان مثال، یک سیال هیدرولیک با ویسکوزیته 31.5 cSt در دمای 40 درجه سانتیگراد دارای ISO VG 32 است. ویسکوزیته روغنهای میل لنگ معمولاً در 100 درجه سانتیگراد اندازه گیری می شود. روغن‌های روان‌کننده می‌توانند از ویسکوزیته بسیار کم مانند حلال‌ها و نفت سفید که برای نورد فلزات استفاده می‌شوند تا سیالات با ویسکوزیته بالا که به سختی در دمای اتاق جریان دارند، مانند روغن‌های سیلندر بخار یا روغن‌های دنده مورد استفاده در کارخانه‌های قند متغیر باشد.

یکی از ویژگی های ویسکوزیته، شاخص ویسکوزیته است. این یک عدد تجربی است که نشان دهنده تأثیر تغییر بر ویسکوزیته یک روان کننده است. روان کننده با شاخص ویسکوزیته بالا با گرم شدن خیلی سریع نازک نمی شود. برای روغن هایی که در تابستان و زمستان در فضای باز استفاده می شود استفاده می شود. روغن موتورهای چند ویسکوزیته دارای شاخص ویسکوزیته بالایی هستند.

وزن مخصوص و چگالی

وزن مخصوص - جرم در واحد حجم یک ماده را چگالی می نامند و بر حسب پوند بر گالن، کیلوگرم بر متر یا گرم بر سی سی بیان می شود. وزن مخصوص به عنوان چگالی یک ماده تقسیم بر چگالی آب تعریف می شود. ماده ای با وزن مخصوص بیشتر از یک سنگین تر از آب است و بالعکس. این معیاری است که نشان می‌دهد چگونه یک ماده روی آب شناور می‌شود (یا در زیر سطح فرو می‌رود.) چگالی آب در دمای اتاق تقریباً 1 گرم در سی سی است. سیالات نفتی معمولاً دارای وزن مخصوص کمتر از 1 هستند، بنابراین شناور می شوند. لکه های نفتی روی سطح یک گودال شناور می شوند.

تخلیه آب در مخازن در پایین مخزن قرار دارد. هر چه وزن مخصوص کمتر باشد، روغن بهتر شناور می شود. روغن با وزن مخصوص 0.788 بسیار خوب شناور می شود. چگالی روغن ها با دما کاهش می یابد. با گرم شدن بهتر شناور می شوند. چگالی فرآورده های نفتی اغلب به صورت گرانش API بیان می شود که به صورت درجه API = (141.5/ Sp Gravity @60˚F - 131.5) تعریف می شود. گرانش API آب 10 است. از آنجایی که گرانش API متقابل وزن مخصوص است، هر چه گرانش API بیشتر باشد، روغن سبک تر است. بنابراین بهتر شناور است.

نقطه ریزش

نقطه ریزش روغن پایین‌ترین دمایی است که در هنگام سرد شدن بدون مزاحمت در آن می‌ریزد یا جاری می‌شود. اولین افزودنی که در روغن موتور استفاده شد یک افزودنی کاهش دهنده نقطه ریزش بود.

قدرت فیلم

قدرت فیلم is a measure of a fluid’s lubricity. It is the load-carrying capacity of a lubricant film. قدرت فیلم can be enhanced by the use of additives. Many synthetic oils have greater film strength than petroleum oils.

نقطه فلاش

نقطه اشتعال is the temperature at which the vapors of a petroleum fluid ignite when a small flame is passed over the surface. In order for combustion to occur, there has to be a certain air/fuel mixture. If there is too much air, the mixture is too lean – there’s not enough fuel. If there’s too much liquid, it essentially suffocates the flame.

نقطه اشتعال دمایی است که در آن مولکول‌های کافی در هوای بالای سطح جهش می‌کنند تا مخلوطی از هوا/سوخت تولید کنند که می‌سوزد (اگر جرقه‌ای برای مشتعل شدن آنها وجود داشته باشد، همانطور که با صدای ترکیدن مشهود است).

نقطه اشتعال مستقیماً با سرعت تبخیر ارتباط دارد. یک سیال با ویسکوزیته پایین معمولاً سریعتر از روغن با ویسکوزیته بالا تبخیر می شود، بنابراین نقطه اشتعال آن معمولاً کمتر است. برای ایمنی، ایده خوبی است که روغنی را انتخاب کنید که نقطه اشتعال آن حداقل 20 درجه فارنهایت بالاتر از بالاترین دمای عملیاتی در تجهیزات باشد. نقطه آتش، دمایی است که از احتراق به مدت 5 ثانیه پشتیبانی می کند.

مقاومت در برابر اکسیداسیون

مقاومت در برابر اکسیداسیون affects the life of the oil. Turbines and large circulating systems, in which oil is used for long periods without being changed, must have oils with high resistance to oxidation. Where oil remains in service only a short time or new oil is frequently added as make-up, those grades with lower oxidation resistance may serve satisfactorily.

سرعت اکسیداسیون روغن‌های نفتی به ازای هر ۱۸ درجه فارنهایت (۱۰ درجه سانتی‌گراد) افزایش دما دو برابر می‌شود، بنابراین به ازای هر ۱۸ درجه فارنهایت (۱۰ درجه سانتی‌گراد) که دمای یک سیستم را افزایش می‌دهید، انتظار دارید که روغن را دو برابر بیشتر تغییر دهید. روش دیگر بیان این است که به ازای هر 18 درجه فارنهایت کاهش در دمای روغن، عمر روغن دو برابر می شود.

جداسازی آب

جداسازی روغن از آب را می گویند. آب می تواند باعث زنگ زدگی، خوردگی و سایش، در میان بسیاری از عوامل مضر دیگر مانند کف شدن و کاویتاسیون شود. برخی از روغن های پایه دارای دافعه طبیعی نسبت به آب هستند در حالی که برخی دیگر به راحتی قابل اختلاط هستند. می توان از افزودنی های خاصی برای جبران اختلاط بالقوه استفاده کرد که منجر به امولسیون شدن می شود.

سیستم های روغن در گردش به روغن هایی نیاز دارند که به خوبی امولسیون شوند. سیستم های یکبار مصرف نیازی به دمولسیفایر ندارند، زیرا روغن به گردش در نمی آید و آب کافی برای ایجاد زنگ زدگی جمع نمی کند. اگر سیستم به اندازه‌ای گرم باشد که آب را از بین ببرد، مانند موتور، دمولسیفایر ضروری نیست. در موارد خاص، روغن را با آب مخلوط می کنند تا مقاومت در برابر آتش یا خنک کننده سیال فلزکاری بهبود یابد. امولسیون ها برای مقاومت در برابر آتش و خنک سازی فلزکاری مهم هستند.

       آب/روغن مخلوط جداسازی جزئی جداسازی کامل  

بازدارنده زنگ زدگی و خوردگی

هنگامی که ماشین آلات بیکار هستند، روان کننده ممکن است به عنوان یک نگهدارنده عمل کند. هنگامی که ماشین آلات در حال استفاده واقعی هستند، روان کننده با پوشش دادن قطعات روغن کاری شده، خوردگی را کنترل می کند. پس از استراحت، فیلم بازدارنده زنگ زدگی و خوردگی روان کننده اکنون سطح را پوشش داده و از آن در برابر آب محافظت می کند.

شیمی روان کننده

روان کننده ها با روغن(های) پایه و مواد افزودنی ساخته می شوند. روغن های نفتی بیشتر دو دسته کلی روانکاری صنعتی و حمل و نقل را تشکیل می دهند. آنها از نفت خام تصفیه می شوند که همانطور که همه می دانند از میلیاردها و میلیاردها میکروارگانیسم ریز تشکیل شده است که در طول زمان و فشار به نفت تبدیل می شوند. اصطلاح هیدروکربن به سادگی به این معنی است که عمدتاً از هیدروژن و کربن تشکیل شده است، اگرچه مقادیر کمی از عناصر دیگر مانند گوگرد و نیتروژن وجود دارد.

دو نوع اصلی روغن های نفتی که برای روان کننده ها استفاده می شوند، پارافینیک و نفتنیک هستند. وقتی به پارافین فکر می کنید، به موم فکر می کنید. این به شما ایده خوبی از نقاط قوت روغن پارافینیک می دهد. موم یک روان کننده عالی است. در دماهای بالا لغزنده و کاملاً پایدار است. در دماهای پایین بی اثر است زیرا جامد می شود. به همین دلیل، روغن های پارافینیک برای اکثر روان کننده های صنعتی و حمل و نقل توصیه می شود، به جز جایی که در دمای سرد کار می کنند. یکی دیگر از ویژگی های موم این است که در هنگام اکسیده شدن، باقیمانده بسیار کمی از خود به جای می گذارد، اما مقدار کمی باقیمانده آن سخت و چسبنده است.

روغن های نفتنیک مومی نیستند، بنابراین می توان از آنها در دمای بسیار پایین استفاده کرد. در حالی که آنها تمایل دارند رسوبات بیشتری نسبت به روغن پارافینیک به جا بگذارند، آنچه در پشت آنها باقی می ماند نرم و کرکی است. سازندگان کمپرسور اغلب روغن‌های نفتنیک را ترجیح می‌دهند زیرا رسوبات با هوای فشرده خارج می‌شوند تا اینکه روی دریچه‌های تخلیه جمع شوند. روغن های نفتنیک نیز به دلیل خواص دمای سرد خوب در بسیاری از کاربردهای تبرید مورد استفاده قرار می گیرند.

از نظر فیزیکی، روغن‌های پارافینیک را می‌توان از روغن‌های نفتنیک به دلیل نقطه ریزش بالاتر و چگالی کمترشان متمایز کرد. روغن‌های پارافینیک معمولاً بین 7.2 تا 7.3 پوند در هر گالن وزن دارند، در حالی که روغن‌های نفتنیک کمی سنگین‌تر هستند. در مورد مشخص کردن سهام پایه یک محصول فرموله شده بر اساس خواص فیزیکی مراقب باشید زیرا مواد افزودنی می توانند به شدت بر خواص فیزیکی تأثیر بگذارند.

(الف) و (ب) - پارافین، (ج) - نفتین، (د) - معطر

با ظهور تکنیک های پیچیده تر پالایش، سهام پایه به گروه I، گروه II و گروه III طبقه بندی می شوند. سهام پایه گروه I روغن های تصفیه شده معمولی است. گروه دوم ذخایر پایه ای است که حاوی بیش از 90 درصد مواد اشباع و کمتر از 0.03 درصد گوگرد با VI بین 80-119 است. آنها اغلب با هیدروکراکینگ تولید می شوند.

 روغن های پایه

Satures محتوا

Sulfur محتوا

ویسکوزیته Index

 گروه I

<90 %

>0.03 %

80 - 120

 گروه II

>90 %

<0.03 %

80-120

 گروه III

>90 %

<0.03 %

>120

روغن های سفید روغن های نفتی بسیار تصفیه شده ای هستند که نیازهای غذایی و دارویی را برای تماس مستقیم با مواد غذایی برآورده می کنند. مشتریان ممکن است بخواهند که این محصول به عنوان USDA H-1 برای تماس تصادفی با مواد غذایی گواهی شود. در حالی که USDA سازمانی را که روان کننده های H-1 را برای تماس تصادفی با غذا آزمایش و تایید کرده بود منحل کرده است، تولیدکنندگان اکنون می توانند خود گواهی دهند که محصولات آنها به طور رسمی تحت H-1 تایید شده است یا در حال حاضر الزامات تعیین شده توسط آن استاندارد را برآورده می کند.

روغن های پایه مصنوعی

روغن‌های پایه مصنوعی عمدتاً از هیدروکربن‌های با وزن مولکولی کم تولید می‌شوند، این فرآیند روغن‌های پایه با کیفیت بالا و قابلیت عمر طولانی‌تر را تحت شرایط عملیاتی شدید تولید می‌کند. به طور کلی، روغن های پایه مصنوعی قادر به تحمل طیف وسیع تری از دماهای کاربردی هستند، بنابراین بهترین محافظت را در دماهای بالا و پایین ارائه می دهند.

[شکست در بسته بندی متن]

روغن های پایه

نوع پایه

گروه چهارم

پلی آلفائولفین

گروه V

سایر پایه های مصنوعی

[شکست در بسته بندی متن] API Classification (2nd part)

مصنوعی هیدروکربن مایعات

SHFها سریع‌ترین نوع از مواد پایه روان‌کننده مصنوعی را تشکیل می‌دهند که همگی با ذخایر پایه معدنی سازگار هستند.

پلی آلفائولفینs (PAO) هیدروکربن های غیراشباع با فرمول عمومی (-CH2-)n بدون گوگرد، فسفر، فلزات و موم هستند. پایداری عالی در دمای بالا و سیالیت در دمای پایین، شاخص های ویسکوزیته بالا، فراریت کم و سازگار با روغن های پایه معدنی. اگرچه پایداری اکسیداسیون کمتر از روغن‌های معدنی است و حلالیت افزودنی‌های قطبی آن‌ها ضعیف است، معمولاً PAOها با روغن‌های مصنوعی دیگر ترکیب می‌شوند. این روغن پایه برای روغن موتور و روغن دنده توصیه می شود.

آروماتیک های آلکیله شده از آلکیلاسیون یک ترکیب معطر، معمولاً بنزن یا نفتالین تشکیل می شود. سیالیت عالی در دمای پایین و نقاط ریزش کم، حلالیت خوب برای مواد افزودنی، پایداری حرارتی و روانکاری را فراهم می کند. اگرچه شاخص ویسکوزیته آنها تقریباً مشابه روغن های معدنی است، اما فرار کمتری دارند، در برابر اکسیداسیون، دماهای بالا و هیدرولیز پایدارتر هستند. آنها به عنوان پایه روغن موتور، روغن دنده و مایعات هیدرولیک استفاده می شوند.

پلی بوتن ها با پلیمریزاسیون کنترل شده بوتن ها و ایزوبوتیلن ها تولید می شوند. در مقایسه با سایر روغن‌های پایه مصنوعی، این روغن‌ها فرارتر، در برابر اکسیداسیون پایداری کمتری دارند و شاخص ویسکوزیته آنها کمتر است. تمایل آنها به تولید دود و رسوبات شلیک بسیار کم است، بنابراین از آنها برای فرمولاسیون روغن موتورهای دو زمانه و همچنین به عنوان روغن دنده ترکیب شده با روغن های پایه معدنی یا مصنوعی استفاده می شود.

پلی آلکیلن گلیکول ها (PAG) پلیمرهایی هستند که از اتیلن اکسید (EO)، پروپیلن اکسید (PO) یا مشتقات آنها ساخته می شوند. حلالیت در آب یا سایر هیدروکربن ها به نوع اکسید بستگی دارد. هر دو ویژگی های ویسکوزیته / دما، نقطه ریزش کم، پایداری در دمای بالا، نقطه اشتعال بالا، روانکاری خوب و پایداری برشی خوب را ارائه می دهند. PAG ها برای اکثر فلزات خورنده نیستند و با لاستیک سازگار هستند. معایب اصلی حلالیت افزودنی کم و سازگاری ریختن با روان کننده ها، مهر و موم ها، رنگ ها و تکمیل است.

آنها به دلیل حلالیت در آب، روغن موتورهای دو زمانه به دلیل رسوب کم در دماهای بالا، روان کننده های کمپرسور و مایعات مقاوم در برابر آتش، به عنوان پایه ای برای روغن های ترمز هیدرولیک (DOT3 و DOT 4) استفاده می شوند.

مصنوعی Esters ترکیبات حاوی اکسیژن هستند که از واکنش یک الکل با یک اسید آلی حاصل می شوند. دارای روانکاری، پایداری دما و هیدرولیتیک، حلالیت مواد افزودنی و سازگاری با مواد افزودنی و سایر پایه ها هستند. 

اما برخی از استرها می توانند به مهر و موم آسیب برسانند، بنابراین به ترکیبات خاصی نیاز دارند. آنها به عنوان روغن پایه برای روغن موتور، مخلوط با سایر پایه های مصنوعی استفاده می شوند، زیرا آنها خواص دمای پایین را بهبود می بخشند، مصرف سوخت را کاهش می دهند، محافظت از سایش و خواص ویسکوزیته-دما را افزایش می دهند.

همچنین به عنوان روغن های پایه موتور دو زمانه، تشکیل رسوب، محافظت از رینگ ها، پیستون ها و جرقه ها را کاهش می دهند. آنها به شما این امکان را می دهند که مقدار روان کننده را از 50:1 روغن های معدنی به 100:1 و 150:1 به دلیل روانکاری فوق العاده کاهش دهید.

استرهای فسفات به دلیل روانکاری بالا به عنوان افزودنی های ضد سایش و به دلیل قابلیت اشتعال کم به عنوان روغن پایه برای سیالات هیدرولیک و روغن های کمپرسور استفاده می شود. اما پایداری و شاخص ویسکوزیته هیدرولیتیکی و دمایی آنها پایین و خواص دمای پایین آنها ضعیف است. همچنین، آنها با رنگ، کت و مهر و موم تهاجمی هستند.

استرهای پلیول دارای پایداری خوب در دمای بالا، پایداری هیدرولیتیک و خواص دمای پایین، نوسانات کم و شاخص ویسکوزیته کم. استرهای پلی ال نیز ممکن است تأثیر بیشتری روی رنگ داشته باشند و باعث تورم بیشتر الاستومرها شوند. برای استفاده از امتزاج پذیری آنها با مبردهای هیدروفلوئوروکربن (HFC)، استرهای پلیول در سیستم های تبرید استفاده می شوند.

پرفلورینه شده پلی‌ترها (PFPE) با چگالی تقریباً دو برابر هیدروکربن‌ها، با اکثر روغن‌های پایه دیگر اختلاط ناپذیرند و تحت هر شرایط عملی غیر قابل اشتعال هستند. وابستگی بسیار خوب ویسکوزیته-دما و ویسکوزیته-فشار، اکسیداسیون بالا و پایداری آب، پایدار از نظر شیمیایی و تشعشع بی اثر. این خواص به پایداری برشی خود پیوستند. آنها به عنوان سیالات هیدرولیک در فضاپیما و به عنوان دی الکتریک در ترانسفورماتورها و ژنراتورها مناسب هستند.

پلی فنیل Ethershave دارای خواص عالی در دمای بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون است، اما آنها دارای خواص ویسکوزیته-دمای منصفانه هستند، آنها به عنوان سیال هیدرولیک برای مقاومت در برابر حرارت و تابش بالا استفاده می شوند.

پلی سیلوکسان ها یا سیلیکون ها have high viscosity index, over 300, low pour point, high-temperature stability and oxidation stability so they run well in a wide range of temperatures; they are chemically inert, non-toxic, fire-resistant, and water repellent, they have low volatility and are compatible with seals and plastics.

نقطه ضعف آنها تشکیل اکسیدهای ساینده سیلیکون است اگر اکسیداسیون اتفاق بیفتد، فیلم های روان کننده چسبنده موثر به دلیل کشش سطحی کم تشکیل نمی شوند، و همچنین واکنش ضعیفی به مواد افزودنی نشان می دهند. آنها به عنوان مایع ترمز و به عنوان عوامل ضد کف در روان کننده ها استفاده می شوند. جدول خواص مختلف روغن های پایه مصنوعی را با روغن معدنی مقایسه می کند. مقایسه روغن های پایه

 روغن های بیو بیس

آنها عمدتا از سویا، کلزا، درخت خرما، آفتابگردان و گلرنگ تولید می شوند. مزایای آنها زیست تخریب پذیری بالا، روانکاری برتر، نقطه اشتعال و شاخص ویسکوزیته بالاتر است. اما نقطه ریزش آنها بالا و پایداری اکسیداتیو ضعیف است، همچنین بازیافت آن دشوار است.

کاربردهای اصلی سیالات هیدرولیک، سیالات انتقال، روغن دنده، روغن کمپرسور و گریس است. زمانی که کاربرد در داخل خانه یا جایی که نقطه ریزش کم مشکلی نیست، در صنایع غذایی یا مناطق حساس به محیط زیست، استفاده از آن به طور کامل از بین می رود، بهتر است.

مواد افزودنی

روان کننده ها برای ارائه عملکرد به مواد اضافی فراتر از روغن پایه نیاز دارند. در زیر لیستی از مواد متداول مورد استفاده آمده است. افزودنی 5% تا 30% فرمول روغن با روغن موتور با استفاده از بالاترین غلظت.

روغن موتور خودروهای سواری معمولی حاوی مواد شوینده، پخش کننده ها، بازدارنده های زنگ زدگی، افزودنی های ضد سایش، ضد ریزش، آنتی اکسیدان ها، افزودنی های ضد کف و اصلاح کننده های اصطکاک است. افزودنی های ضد سایش به کاهش سایش بین قطعات موتور با بار زیاد کمک می کنند. مواد شوینده و پخش کننده به جلوگیری از تجمع آلاینده ها، لجن، دوده و لاک کمک می کنند. و بازدارنده های اکسیداسیون به جلوگیری از تجزیه روان کننده در دمای عملیاتی بالا کمک می کنند.

عوامل فشار شدید (EP). - یک افزودنی مبتنی بر فسفر، گوگرد یا کلر که معمولاً در روغن‌های دنده استفاده می‌شود که از گیر کردن سطوح فلزی لغزنده در شرایط فشار شدید جلوگیری می‌کند. در دماهای محلی بالا از نظر شیمیایی با فلز ترکیب می شود و یک لایه سطحی تشکیل می دهد. افزودنی های EP ساخته شده از گوگرد، فسفر یا کلر. آنها در دمای بالا (160+ فارنهایت) واکنش پذیر می شوند و به سطوح زرد حمله می کنند و می توانند کمی برای برخی فلزات خورنده باشند، به خصوص در دماهای بالا.

ضد کف یا مهار کننده کف - افزودنی‌های مبتنی بر سیلیکون که در سیستم‌های آشفته استفاده می‌شوند، به ترکیب حباب‌های کوچک هوا به حباب‌های بزرگ کمک می‌کند که به سطح بالا می‌آیند و می‌ترکند. کشش سطحی حباب را کاهش می دهد تا نازک شود و آن را ضعیف می کند به طوری که می ترکد. بیشتر روغن ها حاوی بازدارنده های کف هستند که با تغییر کشش سطحی روغن کار می کنند. این اجازه می دهد تا حباب ها ترکیب شوند و بشکنند. بازدارنده های فوم یا بر پایه سیلیکون هستند یا عوامل ضد کف آلی هستند.

بازدارنده های زنگ زدگی و خوردگی – carbon-based molecules designed to absorb onto metal surfaces to prevent attack by air and water. Rusting and corrosion work by slowing the deterioration of a component surface due to a chemical attack by acidic products of oil oxidation. Rusting refers to the process of a ferrous surface oxidizing due to the presence of water in oil. Oils that contain rust and oxidation inhibitors are known as R&O oils in the US, and HL oils overseas.

بازدارنده های اکسیداسیون - آنتی اکسیدان های آمین و فنولیک با قطع واکنش زنجیره ای رادیکال های آزاد که منجر به اکسیداسیون می شود، عمل می کنند. اساساً وقتی روغن در حضور اکسیژن شروع به تجزیه می کند، این بازدارنده ها واکنش را قطع می کنند. آنها همچنین با غیرفعال کردن فلز از تسریع واکنش اکسیداسیون جلوگیری می کنند. بازدارنده های اکسیداسیون برای افزایش عمر روغن اضافه می شوند. اکسیژن با روغن واکنش می دهد و اسیدهای ضعیفی تولید می کند که می توانند سطوح را سوراخ کنند. مهارکننده های اکسیداسیون سرعت اکسیداسیون را کاهش می دهند.

پایداری اکسیداسیون در اکثر کاربردهای کمپرسور به دلیل گرمایی که تولید می شود مهم است. روغن اکسید شده می تواند رسوباتی ایجاد کند که روی دریچه های تخلیه تجمع می یابند و به آنها اجازه می دهد باز بمانند. این باعث می شود که هوای داغ به داخل محفظه فشرده سازی بازگردد و در آنجا دوباره فشرده می شود. هوا می تواند گرمای کافی برای مشتعل کردن رسوبات و ایجاد آتش سوزی یا انفجار ایجاد کند. استفاده از مواد مصنوعی می تواند این احتمال را به حداقل برساند.

افزودنی ضد سایش – دی آلکیل دی تیوفسفات روی (ZDDP) رایج ترین افزودنی ضد سایش است، اگرچه افزودنی های بدون روی بسیاری بر پایه گوگرد و فسفر وجود دارد که خاصیت ضد سایش نیز دارند. انتهای روی-گوگرد- فسفر مولکول به سطح فلز جذب می شود و به زنجیره های طولانی کربن و هیدروژن در انتهای دیگر مولکول اجازه می دهد تا فرشی لغزنده تشکیل دهد که از سایش جلوگیری می کند.

نه یک واکنش شیمیایی، بلکه یک جاذبه فوق العاده قوی. افزودنی های ضد سایش دیگری نیز وجود دارند که حاوی روی نیستند. برخی از آنها بر پایه گوگرد و برخی بر اساس مواد چرب هستند. مواد افزودنی ضد سایش، به عنوان یک قاعده، به اندازه افزودنی های فشار شدید تهاجمی نیستند. روغن هایی که حاوی مواد افزودنی ضد سایش هستند اغلب در ایالات متحده روغن AW نامیده می شوند یا در اروپا دارای نام HLP هستند. روغن های ضد سایش حاوی روی معمولاً برای کمپرسورهای هوا توصیه نمی شوند زیرا بسته بندی ضد سایش ممکن است پایداری اکسیداسیون روغن را به خطر بیندازد.

دمولسیفایر - پلیمرهای مبتنی بر کربن بر کشش سطحی آلاینده ها تأثیر می گذارند، بنابراین به سرعت از روغن جدا می شوند. پایداری هیدرولیتیک توانایی روغن برای مقاومت در برابر تخریب در حضور آب است. این مهم است زیرا هر سیستمی که به اتمسفر باز باشد در معرض مقداری رطوبت ناشی از رطوبت و تراکم قرار می گیرد. برخی از مایعات مبتنی بر استر پایداری هیدرولیتیکی نسبتاً ضعیفی دارند و در حضور آب به سرعت اسیدی می شوند.

نقطه ریزش Depressants - مواد شیمیایی طراحی شده برای کاهش انجماد روغن به کمترین دمایی که در آن تحت آزمایش آزمایشگاهی ASTM ریخته می شود. به طور معمول، اینها مولکولهای متاکریلات هستند و از متبلور شدن مولکولهای موم جلوگیری می کنند.

ویسکوزیته Index Improvers - مواد شیمیایی طراحی شده برای کاهش نازک شدن روغن در هنگام افزایش دما. این مواد شیمیایی معمولاً مولکول‌های متاکریلات هستند و با گسترش ردپای مولکولی خود از نازک شدن روغن جلوگیری می‌کنند و این امر باعث کاهش جریان‌پذیری با افزایش دما می‌شود.

مواد شوینده - معمولاً در فرمول های روغن موتور استفاده می شود، آنها برای تمیز نگه داشتن سیستم از رسوبات طراحی شده اند. اغلب، آنها طبیعتا قلیایی هستند، بنابراین به افزایش TBN روغن کمک می کنند. روغن‌های روغن موتور دیزل با افزودنی‌های قلیایی ترکیب می‌شوند تا اسیدهای حاصل از احتراق را خنثی کنند. آنها همچنین خاصیت آنتی اکسیدانی دارند. ترکیبات معمولی حاوی کلسیم یا منیزیم هستند.

مواد شوینده have their disadvantages. مواد شوینده move deposits downstream where they may build up on heat transfer surfaces in coolers. Detergent oils absorb water. If water can build up in the oil, it will cause rust and will accelerate oxidation. Compressors generate water because the humidity from the air condenses as the air is compressed. It is generally removed in a coalescer or knockout drum, but some water gets into the oil. For this reason, detergent oils are only used in limited applications.

پراکنده کننده ها - طراحی شده برای جذب ذرات مانند دوده برای تشکیل میسل و نگهداری در حالت تعلیق. این ترکیبات می‌توانند بخشی از مواد شیمیایی شوینده باشند یا بدون فلز باشند، بنابراین می‌توانند در فرمول‌های بدون خاکستر استفاده شوند. برخی از افزودنی ها در واقع می توانند به سایش کمک کنند. مقدار زیاد مواد شوینده/پراکنده فلزی می تواند رسوباتی از نوع خاکستر باقی بگذارد که می تواند ساینده باشد. آزمایشی برای اندازه گیری مقدار خاکستر باقی مانده هنگام سوختن روغن وجود دارد. معمولاً به عنوان آزمایش خاکستر سولفاته شناخته می شود. برخی از سازندگان موتور میزان خاکستر موجود در روغن را محدود می کنند. روغن "بدون خاکستر" مورد نیاز برای برخی از موتورهای هوانوردی دارای خاکستر کمتر از 0.1٪ است، در حالی که روغن خاکستر بالا که در برخی از موتورهای دریایی با سوخت سولفور بالا استفاده می شود می تواند بیش از 1.5٪ خاکستر داشته باشد.

مواد افزودنی can be depleted in service. There is a quick field test used to measure the level of detergency and dispersant of used oils. It is commonly known as the Oil spot (or patch) test. A simple test is when oil is filtered through a patch and treated with a solvent. If particles are concentrated in the center of the patch, it indicates that water or anti-freeze may be impairing dispersancy. The oil spot test can also pick up fuel soot, which are particles formed from fuel that is not completely burned. The filter patch can show evidence of dirt contamination, too.

سازگاری

مواد افزودنی روان کننده برای بهبود ویژگی‌های موجود روغن(های) پایه، روان‌کننده‌ای که با آن‌ها فرموله می‌شود، برای کاهش کمبود روغن‌های پایه یا ایجاد ویژگی‌های عملکردی جدید توسعه یافته‌اند. روغن های موتور اولین روان کننده هایی بودند که با مواد افزودنی فرموله شدند. آنها بزرگترین بخش بازار روانکاری بوده و هستند. بنابراین، جای تعجب نیست که بیشتر تلاش های تحقیق و توسعه بر روی تقویت روغن موتور انجام شده است.

در سال 1911، انجمن مهندسین خودرو آمریکا (SAE) سیستم طبقه بندی روغن را ایجاد کرد. این فقط مربوط به ویسکوزیته روغن بود و نه عملکرد. تا دهه 1930، روغن موتور حاوی هیچ گونه افزودنی نبود. آنها فقط روغن های پایه بودند. قبل از معرفی شیمی افزودنی، فواصل تخلیه روغن 750 مایل بود. با توجه به افزایش تقاضای مصرف کنندگان و فشارهای اقتصادی، موتورهای احتراق داخلی پیچیده تر شدند. روغن‌های موتور به طور فزاینده‌ای تحت فشار قرار می‌گرفتند و چالش‌های مربوط به ذخایر عملکرد آنها نیاز به افزودنی‌ها را افزایش می‌داد.

اولین افزودنی روغنی که تولید شد، کاهش دهنده نقطه ریزش بود. این پلیمرهای آکریلات در اواسط دهه 1930 ساخته شدند. افزودنی های ضد سایش مانند دی تیوفسفات روی در اوایل دهه 1940 معرفی شدند و پس از آن بازدارنده های خوردگی و سپس شوینده های سولفونات معرفی شدند. شوینده‌های سولفونات برای خنثی‌سازی اسید و همچنین سکونت در اکسیداسیون و همچنین سکونت در برابر زنگ زدگی و خوردگی یافت شدند.

در سال 1932، موسسه نفت آمریکا (API) یک سیستم مشخصات برای طبقه بندی عملکرد روغن موتور ایجاد کرد. این یک ملاحظات مهم است زیرا تنها سیستمی است که توسط آن می توان روانکار را با دیگری از یک سازنده دیگر سازگار دانست بدون اینکه نیازی به آزمایش سازگاری داشته باشد. تا زمانی که روغن ها از درجه ویسکوزیته یکسانی برخوردار باشند و دارای طبقه بندی API و ویسکوزیته SAE یکسان باشند، روغن ها سازگار هستند. در صورت نیاز کاربر می تواند روغن ها را مخلوط کند. این در مورد سایر روان کننده ها صدق نمی کند.

هنگام مخلوط کردن روان کننده های مختلف، ممکن است یک واکنش نامطلوب بین دو روغن در شرایط کاری خاص در یک سیستم رخ دهد. این "ناسازگاری روان کننده" در نظر گرفته می شود. اغلب علت ناسازگاری خنثی شدن یک افزودنی اسیدی در یک روغن توسط یک افزودنی قلیایی در روغن دیگر است. نتیجه این است که مواد افزودنی به جای سطح فلز، ذرات یا رادیکال های آزاد موجود در روغن با یکدیگر واکنش می دهند.

ترکیب تازه تشکیل شده بی اثر می شود و رسوب می کند (ریزش می کند). اکثر مواد افزودنی قطبی هستند که این واکنش را تحریک می کند. این بر اساس طراحی است. قطبیت باعث ایجاد واکنش سطحی و همچنین واکنش های آلودگی می شود که به نفع دارایی است. در طی واکنش ناسازگاری، اغلب صابونی تشکیل می شود که می تواند ژل گریس مانندی را رسوب دهد که در روانکاری و جریان روغن اختلال ایجاد می کند.

با این حال، روغن های مخلوط ممکن است همیشه به مشکلات ناسازگاری منجر نشوند. آنها می توانند بدون بارش یا واکنش در یک سیستم عامل برای مدت نامحدود تا زمانی که آب معرفی شود وجود داشته باشند. آب می تواند به سرعت منجر به واکنش بین افزودنی های قطبی شود. آهن و مس موجود در سطح مولکولی می توانند به عنوان کاتالیزور در این واکنش ها عمل کنند. واکنش های ناسازگاری برگشت پذیر نیستند. حذف آب با خشک کردن سیستم و روغن، ژل تشکیل شده را از بین نمی برد یا صابون را از بین نمی برد.

به طور معمول، افزودنی های اسیدی را می توان در روغن های چرخ دنده، هیدرولیک و برخی از روغن های در گردش یافت. در روغن موتور از افزودنی های قلیایی استفاده می شود. برخی از افزودنی ها هستند که نه اسیدی و نه بازی هستند اما خنثی هستند، این نوع افزودنی ها در کمپرسورها و روغن های سردخانه استفاده می شوند. افزودنی‌هایی که اسیدی هستند به عنوان اسیدهای قوی شناخته می‌شوند و سریع‌تر از اسیدهایی که در مرحله شروع اکسیداسیون تشکیل می‌شوند، که معمولاً اسیدهای کربوکسیلیک یا اسیدهای نیتریک هستند، واکنش نشان می‌دهند و به دلیل تعداد محدودی از پروتون‌های اهدایی، اسیدهای ضعیفی هستند.

اسیدهای ضعیف کندتر از اسیدهای قوی واکنش نشان می دهند. به همین دلیل است که روغن هایی که دارای شیمی افزودنی ناسازگار هستند بسیار سریع واکنش نشان می دهند. افزودنی ها تنها مقصر نیستند. پروپیلن گلیکول ها، پلی گلیکول ها، استرهای فسفات، روغن های پایه پلیول استرها سازگاری نسبتاً ضعیفی با روان کننده های مبتنی بر روغن معدنی دارند. در حالی که این روغن ها ممکن است برای مواد جامد نباشند، ممکن است لجن ایجاد کنند. بسیاری از آنها با روان کننده های معدنی ترکیب نمی شوند.

مدیریت روانکاری در پایه قابلیت اطمینان ماشین نهفته است. بدون اعمال خوب روانکاری، خطر خرابی، تعمیرات پرهزینه، ضایعات روانکار و سایر حوادث ناگوار را تهدید می کنید. با توجه به آنچه گفته شد، توسعه و مدیریت یک برنامه روانکاری موثر نیاز به توجه قابل توجه به جزئیات و تمایل به اختصاص زمان و منابع دارد. این مقاله ملاحظات کلیدی برای ساختن برنامه روانکاری و بهترین شیوه ها برای مدیریت موثر روانکاری را بیان می کند.

شش مرحله چرخه زندگی روان کننده

اولین قدم در بهینه سازی برنامه روانکاری، درک کل چرخه عمر روانکار است. متدولوژی ASCEND ™ Noria یک رویکرد ساختاریافته برای مدیریت روانکاری ارائه می‌دهد که چرخه عمر را به شش مرحله مجزا از دریافت تا دفع تقسیم می‌کند. هر مرحله شامل مجموعه ای از بهترین روش ها است که به برتری کلی روغن کاری و قابلیت اطمینان ماشین کمک می کند.

1. انتخاب

انتخاب روانکار مناسب اولین و یکی از حیاتی ترین مراحل در چرخه عمر روانکار است. روانکار انتخابی باید الزامات عملکرد خاص ماشین آلات و محیط عملیاتی آن را برآورده کند. این شامل درک شرایط عملکرد دستگاه، مانند دما، بار، سرعت، و محیط، و تطبیق این شرایط با خواص روان کننده است.

ملاحظات کلیدی:

• سازگاری with equipment materials and seals
• مقاومت در برابر درجه حرارت و اکسیداسیون
• قابلیت به حداقل رساندن اصطکاک و سایش
• اثرات زیست محیطی و رعایت مقررات

2. Reception & Storage

پس از انتخاب، روان کننده باید در شرایط صحیح دریافت شود. این مرحله شامل آزمایش برای تأیید عدم آلودگی روانکار در حین حمل و نقل و رسیدن به حالت مورد نظر خود است. از آنجا باید در محیطی نگهداری شود که تمیز، خنک و خشک بماند.

ملاحظات کلیدی:

• استفاده از ظروف در بسته و برچسب زدن مناسب
• در مکان های خنک، خشک و تمیز به دور از نور مستقیم خورشید نگهداری شود
• بازرسی منظم از شرایط نگهداری و ظروف روان کننده
• استفاده از تجهیزات انتقال مناسب برای به حداقل رساندن خطرات آلودگی

3. Handling & Application

استفاده صحیح از روان کننده برای به حداکثر رساندن اثربخشی آن بسیار مهم است. این مرحله شامل استفاده از روان کننده در محل صحیح، استفاده از ابزار مناسب و انتقال آن از انبار به تجهیزات با ظروف تمیز است. دقت در کاربرد - مقدار مناسب، فرکانس مناسب - برای جلوگیری از روغن کاری کم یا روغن کاری بیش از حد کلیدی است، که هر دو می توانند مشکلات مهمی ایجاد کنند.

ملاحظات کلیدی:

• آموزش پرسنل در مورد روش ها و ابزارهای کاربردی صحیح
• پیکربندی ماشین آلات بر اساس وضعیت مرجع بهینه
• مسیرهای روغن کاری طراحی شده برای بهینه سازی حجم کار، منابع و پرسنل
• استفاده از سیستم های روانکاری خودکار در صورت لزوم

4. Contamination Control & Reconditioning

کنترل آلودگی برای حفظ یکپارچگی روان کننده در طول چرخه عمر آن ضروری است. این مرحله شامل محافظت از روان کننده در برابر آلاینده هایی مانند کثیفی، رطوبت و سایر مواد خارجی در حین نگهداری، جابجایی و استفاده است. اجرای سیستم های فیلتراسیون، استفاده از ظروف نگهداری مناسب و پیروی از بهترین شیوه ها برای جابجایی می تواند خطر آلودگی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

ملاحظات کلیدی:

• استفاده از هواکش های خشک کننده برای حذف ذرات و رطوبت از روغن
• استفاده از تجهیزات ذخیره سازی و انتقال تمیز برای جلوگیری از قرار گرفتن در معرض آلاینده ها.
• استفاده از فیلتراسیون، سانتریفیوژ و آبگیری برای حذف آلاینده ها و بازیابی خواص روان کننده.
• حفظ محیط های تمیز و کنترل شده در مناطق نگهداری و جابجایی.

5. Monitoring, Analysis, & Troubleshooting

تجزیه و تحلیل روان کننده ابزار قدرتمندی برای نظارت بر وضعیت روان کننده و ماشین آلات است. تجزیه و تحلیل منظم به شناسایی آلودگی، تخریب یا هر مشکل دیگری که می تواند بر عملکرد دستگاه تأثیر بگذارد کمک می کند. با ردیابی وضعیت روان کننده در طول زمان، متخصصان قابلیت اطمینان می توانند تصمیمات آگاهانه ای در مورد زمان تعویض یا بازسازی روان کننده بگیرند.

ملاحظات کلیدی:

• ایجاد یک برنامه روتین تجزیه و تحلیل روان کننده.
• نظارت بر شاخص های کلیدی مانند ویسکوزیته، سطوح آلودگی و کاهش مواد افزودنی.
• استفاده از نتایج تجزیه و تحلیل برای تنظیم برنامه های روانکاری یا انتخاب روانکارهای جایگزین.

6. Energy Conservation, Health & The Environment

مرحله نهایی چرخه عمر روغن کاری دفع است که برای رعایت محیط زیست و ایمنی بسیار مهم است. این مرحله شامل حذف و دور انداختن ایمن روان کننده های قدیمی مطابق با استانداردهای نظارتی و همچنین در نظر گرفتن گزینه هایی برای بازیافت یا بازسازی در صورت امکان است.

ملاحظات کلیدی:

• مقررات زیست محیطی در مورد دفع روان کننده ها
• مدیریت صحیح نشت و نشت روان کننده
• کاهش مصرف انرژی با به حداقل رساندن اصطکاک با انتخاب و کاربرد صحیح روانکار

بهترین روش ها برای مدیریت روغن کاری

اکنون که از ملاحظات مربوط به هر مرحله از چرخه عمر روانکار آگاه هستید، وقت آن است که نکاتی را برای مدیریت موثر روانکاری پوشش دهید. برای برتری واقعی در این زمینه، سازمان ها نه تنها باید شیوه های روانکاری صحیح را اجرا کنند، بلکه باید روی ابزارها و آموزش های مناسب نیز سرمایه گذاری کنند. ارزش آموزش جامع روانکاری را نمی توان اغراق کرد - این آموزش تیم های تعمیر و نگهداری را به مهارت های لازم برای اعمال دقیق روانکارها و مدیریت موثر آنها مجهز می کند. علاوه بر این، استفاده از نرم‌افزار مدیریت روانکاری به ساده‌سازی فرآیندها، خودکارسازی زمان‌بندی و ارائه بینش‌های مبتنی بر داده برای بهبود مستمر کمک می‌کند. به همان اندازه مهم تعیین یک رهبر برنامه برای نظارت و هدایت استراتژی روانکاری و اجرای بهترین شیوه ها در سراسر سازمان است. این عناصر با هم یک چارچوب قوی برای بهینه سازی مدیریت روانکاری و افزایش عملکرد عملیاتی کلی تشکیل می دهند.

یک مدیر برنامه اختصاصی داشته باشید

انتصاب یک رهبر برنامه روانکاری اختصاصی برای حصول اطمینان از اعمال و حفظ بهترین شیوه ها در سراسر سازمان ضروری است. این رهبر به عنوان یک نقطه مرکزی پاسخگویی، نظارت بر توسعه، اجرا و بهبود مستمر برنامه روانکاری عمل می کند. یک رهبر برنامه همچنین نقش مهمی در پرورش فرهنگ تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، هماهنگی تلاش‌های آموزشی و ادغام فناوری‌های جدید مانند نرم‌افزار مدیریت روانکاری ایفا می‌کند.

در آموزش روغن کاری سرمایه گذاری کنید

سرمایه گذاری در آموزش روانکاری برای یک برنامه روانکاری موفق بسیار مهم است. در حالی که روانکاری ممکن است یک کار ساده به نظر برسد، تفاوت های ظریف انتخاب، اعمال و مدیریت روانکارها نیاز به درک عمیق و مجموعه مهارت خاصی دارد. آموزش صحیح، دست اندرکاران فعالیت های روانکاری را به دانش و تخصص مورد نیاز برای اجرای این وظایف با دقت لازم مجهز می کند.

برای کسانی که روانکاری را شروع کرده اند یا هیچ آموزش رسمی قبلی ندیده اند، توصیه می شود که با Machinery Lubrication I شروع کنند که دانش پایه از جمله انتخاب روانکار، کنترل آلودگی، ملاحظات نگهداری و جابجایی، بازرسی ها و موارد دیگر را پوشش می دهد. از آنجا، دوره های پیشرفته مانند Oil Analysis II، Machinery Lubrication II و Machinery Lubrication Engineer می توانند به گسترش دانش روانکاری و بهبود بیشتر برنامه کمک کنند.

پیاده سازی نرم افزار مدیریت روغن کاری

با توجه به فراوانی رویه‌ها، بازرسی‌ها و داده‌های مرتبط با روغن‌کاری، توصیه می‌شود از نرم‌افزار اختصاصی برای مرتب نگه داشتن همه چیز استفاده کنید. نرم افزار مدیریت روغن کاری (LMS) به ساده سازی فرآیندهای روانکاری، پیگیری موفقیت برنامه و اجرای کارآمد تمام وظایف کمک می کند.  

چرا وظایف روانکاری در یک CMMS را در کنار سایر کارهای تعمیر و نگهداری مدیریت نمی کنید؟ چند دلیل اول، معمولاً چندین کار روانکاری وجود دارد که باید روزانه (و گاهی اوقات حتی چندین بار در روز) انجام شود. یک CMMS در PM هایی تخصص دارد که به طور معمول انجام می شوند اما معمولاً در این فرکانس انجام نمی شوند. این منجر به انجام وظایف بیش از حد می شود که منجر به از دست رفتن کار از CMMS می شود. دلیل دیگر این است که اطلاعات حیاتی مورد نیاز برای روانکاری دقیق یک قطعه تجهیزات به ندرت مدون شده و با فهرست دارایی یا سلسله مراتب CMMS مرتبط است. این اطلاعات ممکن است شامل نقاط بازرسی دقیق، حجم روان کننده، نوع روان کننده، روش مناسب روانکاری قطعه و سایر داده های مربوطه باشد.

بیایید نگاهی به ویژگی‌های کلیدی LubePM، نرم‌افزار مدیریت روان‌کاری پیشرو بیندازیم:

مدیریت متمرکز داده ها

نرم افزار مدیریت روغن کاری تمام داده های مربوط به روغن کاری، از جمله مشخصات روانکار، برنامه های کاربردی و داده های بازرسی را متمرکز می کند. این امکان دسترسی آسان و به اشتراک گذاری اطلاعات در بین اعضای تیم را فراهم می کند.

با وجود همه داده ها در یک مکان، ردیابی چرخه عمر هر روان کننده، از انتخاب تا دفع، و اطمینان از بهبود مداوم برنامه آسان تر می شود. سیستم هایی مانند این نیز زمانی که در یک سازمان گردش مالی وجود دارد مفید هستند. به جای اینکه همه دانش برنامه هنگام استعفا یا بازنشستگی از پنجره خارج شود، در LMS قرار می گیرد.

برنامه ریزی خودکار مسیر و هشدارها

یکی از مزایای کلیدی استفاده از LubePM توانایی خودکار کردن برنامه های روانکاری است. تیم های تعمیر و نگهداری می توانند به راحتی مسیرهای روانکاری دقیقی را ایجاد کنند که وظایف، فرکانس ها و مکان های خاصی را برای هر قطعه از تجهیزات مشخص می کند. این نرم افزار امکان سفارشی سازی این مسیرها را بر اساس نیازهای منحصر به فرد دستگاه از نظر نوع و مقدار مناسب روان کننده در زمان مناسب می دهد.

علاوه بر این، نرم افزار می تواند هشدارها و اعلان هایی را برای کارهای روانکاری آتی، فعالیت های عقب افتاده یا زمانی که یک روان کننده نیاز به تجزیه و تحلیل یا تعویض دارد، ارسال کند. این رویکرد پیشگیرانه به حفظ عملکرد بهینه تجهیزات و جلوگیری از مشکلات قبل از بروز آنها کمک می کند.

گزارش تفصیلی و تجزیه و تحلیل

نرم افزار مدیریت روغن کاری ابزارهای قدرتمندی برای گزارش گیری و تجزیه و تحلیل ارائه می دهد که کاربران را قادر می سازد موفقیت برنامه روانکاری را در طول زمان تجزیه و تحلیل کنند. این ابزارها به شناسایی روندها، شناسایی مشکلات احتمالی و بهینه سازی فواصل روانکاری بر اساس داده های واقعی کمک می کنند. گزارش های تولید شده توسط نرم افزار می تواند شامل اطلاعاتی در مورد استفاده از روان کننده، توصیه های سخت افزاری، صرفه جویی در هزینه و موارد دیگر باشد. این رویکرد مبتنی بر داده امکان بهبود مستمر در شیوه های روانکاری را فراهم می کند و از تصمیم گیری آگاهانه پشتیبانی می کند.

خط پایین

مدیریت روانکاری موثر جزء حیاتی استراتژی تعمیر و نگهداری موفق است که مستقیماً بر قابلیت اطمینان تجهیزات تأثیر می گذارد. سازمان‌ها با سرمایه‌گذاری در آموزش جامع روغن‌کاری، به‌کارگیری نرم‌افزار مدیریت روغن‌کاری پیشرفته و انتصاب یک رهبر برنامه اختصاصی، می‌توانند رویکردی ساختاریافته و فعال برای روان‌کاری ایجاد کنند. این بهترین شیوه ها نه تنها به جلوگیری از خرابی تجهیزات پرهزینه کمک می کند، بلکه استفاده از منابع را بهینه می کند، زمان خرابی را کاهش می دهد و عمر دارایی های حیاتی را افزایش می دهد.

آیا می خواهید حدس و گمان را از مدیریت روانکاری حذف کنید؟ درباره نرم افزار مدیریت روغن کاری LubePM بیشتر بدانید.